截止2016年底，中國機動車保有量達2.9億輛，其中汽車1.94億輛。車輛的增加導致輪胎的需求量逐年遞增，我國輪胎的產量也在增長，2016年橡膠輪胎總產量達到9.47億條。
　　輪胎生產的主要原料為橡膠、炭黑、硫磺、劑、防老劑等，在生產過程中會產生粉塵、廢氣、惡臭等污染物。近年來，云南、安徽、廣東等地已有多起因輪胎生產污染而產生的環境投訴事件。因此，對輪胎生產過程中產生的廢氣污染物加以控制，才能由此引發的大氣環境污染問題。
　　一、輪胎廢氣污染源
　　以市面上常見的子午線輪胎生產為例，結合輪胎生產工藝流程，介紹輪胎生產廢氣的主要排污節點。子午線輪胎的生產廢氣主要來自混煉、壓延擠出、硫化定型等工序。
　　1、混煉
　　混煉工序是將各種橡膠、合成橡膠、炭黑、油料和其他化工原材料在密煉機內煉成混煉膠的過程。密煉過程產生的煙氣主要包含粉塵、二氧化硫、硫化氫和各種物(甲苯、二甲苯、乙酸等)，此廢氣屬有組織排放，處理后通過排氣筒排入大氣。一般選取炭黑粉塵、非甲烷總烴、臭氣濃度作為污染物排放控制的特征因子。
　　2、壓延擠出
　　壓延擠出工序是將混煉工序運來的混煉膠在膠條切條機上切條，然后喂料擠出機連續向壓延機供膠，具有溫度和可塑性的膠料在壓延機的作用下延展成型，壓延后的膠片經冷卻、貯料、定中心后卷取存放。壓延擠出工序由于溫度和物理的作用會產生廢氣，壓延機在廠房內布置，且膠條布置在壓延機上，因此這部分廢氣無法收集，一般通過屋頂排風扇進行排放，屬無組織排放。
　　
　　3、硫化定型
　　硫化工序是指采用硫化機將輪胎胎胚進行硫化定型的過程，根據內壓介質的不同，可分為熱水硫化、蒸汽硫化和混氣(蒸汽+氮氣)硫化。硫化時裝入胎胚內腔的膠囊在充入壓力蒸汽或壓力水時，膠囊的形狀發生變化，從而產生整個面積的伸張，緊貼輪胎內腔壁，排出胎胚與膠囊之間的空氣，傳遞壓力和熱能，使輪胎各部件緊密結合并充滿模型，完成輪胎的硫化，實現輪胎技術設計的內外輪尺寸和物理機械性能。硫化時不只是產生交聯，還由于熱及其他因素的作用產生產聯鏈和分子鏈的斷裂，硫化后橡膠形成三維網狀結構，從而使其性能，尤其是橡膠的定伸應力、彈性、硬度、拉伸強度等一系列物理機械性能都會提高。由于物理、化學作用，此過程會產生大量廢氣、二氧化硫和氮氧化物，多屬無組織排放。但是個別企業，在內胎硫化處采用簾布收集廢氣，收集率可達到90%，收集后集中處理，減少了硫化煙氣的排放。
　　二、輪胎廢氣的處理措施
　　由于壓延擠出工序和硫化工序的廢氣屬無組織排放，企業對此廢氣不進行處理。混煉工序的廢氣為排氣筒排放，且污染物濃度較高，因此需對混煉工序產生的廢氣進行處理，本文對混煉工序產生炭黑粉塵和橡膠廢氣的處理措施進行分析。
　　1、炭黑粉塵的處理措施
　　對于混煉過程產生的粉塵，一般采用袋式除塵器進行處理。炭黑粉塵體輕且粒徑較小(0.1~0.5μm)，在空氣中呈懸浮狀態，是橡膠輪胎生產過程中易產生環境污染的因素之一。
　　炭黑主要通過呼吸道和皮膚對人體造成危害，人體長期吸入炭黑粉塵，肺部組織首先會發生纖維化病變，然后逐漸硬化，以至于失去正常的呼吸功能，造成炭黑的塵肺病。我國早在1974年就把炭黑塵肺列入職業病的統籌范圍內，炭黑粉塵主要產生于混煉工序中的輸送混料過程以及密煉等環節。
　　目前炭黑進料一般采用的上輔機系統，炭黑由炭黑槽車(或太空包)通過氣力輸送管道直接壓送儲料倉，然后進入儲斗，再經自動稱量后投入密煉機。整個投料過程均采用全密閉系統，且在密煉機投料口、炭黑儲斗、自動秤和其他粉塵產生處設置集塵罩，含塵氣體經袋式除塵器收集后可重復利用。其余各種粉狀化工原料由小料秤稱量后裝入塑料薄膜袋中，整袋投入密煉機，飛揚。
　　經密煉機后，廢氣采用袋式除塵器對混煉工序產生的炭黑粉塵進行集中處理。袋式除塵器應選用玻璃纖維濾料，并用聚四氟乙烯、硅油、石墨等配制成浸漬液對其進行表面處理，經表面處理后可增強玻璃纖維的穩定性，進一步提高玻璃纖維濾料的蝕性和過濾效果，減少玻璃纖維織物之間的磨損，不但延長了使用壽命，而且增強了袋式除塵器的除塵效率，其除塵效率可達以上。
　　2、橡膠廢氣的處理措施
　　橡膠廢氣的成分較為復雜，主要包含硫化氫、二氧化硫、各種物(非甲烷總烴、甲苯、二甲苯、乙酸等)、臭氣等，對人體危害較大。近年來的研究發現，廢氣在大氣化學中扮演重要的角色，也是導致霧霆天氣的主要因素之一。因此，對于橡膠廢氣，采取處理措施，控制措施主要分為物理法、化學法和生物法。物理法包括吸附法、冷凝法、吸收法；化學法包括催化氧化法、熱力燃燒法；生物法包括生物過濾法、生物滴濾床法。